一般來說國內(nèi)小于15mm線徑的彈簧都是需要經(jīng)過強(qiáng)化處理的，為什么要做強(qiáng)化處理呢？其實(shí)就是為了提高彈簧材料的屈服強(qiáng)度，通常來說屈服強(qiáng)度越高，其耐疲勞強(qiáng)度也越高，今天長虹彈簧廠家就為大家列舉了幾種彈簧強(qiáng)化的方法流程，下面跟隨著小編一起去了解一下吧

（1）圓簧，由于其螺旋幾何形狀，因以對其的強(qiáng)化作業(yè)要比平表面的板簧強(qiáng)化困難些。另外，還必須嚴(yán)格評估圓簧橫切面的強(qiáng)化效果，從而充分了解圓簧抗疲勞斷裂的抗力大小。

（2）圓簧被一個個單獨(dú)地經(jīng)一連續(xù)輸送鏈系統(tǒng)送入拋丸室，拋丸室內(nèi)裝有一組平行輥道，強(qiáng)化的同時，輥道不停滾動，帶動圓簧邊旋轉(zhuǎn)邊前行。這樣旋轉(zhuǎn)的通過方式能讓高速丸流通過圓簧各個環(huán)圈間，打到里圈的金屬表面上，那里恰恰是圓簧應(yīng)力最集中的部位。

（3）對于產(chǎn)能要求高的應(yīng)用，可選擇一種能同時噴兩個圓簧的強(qiáng)化設(shè)備。最新的研發(fā)結(jié)果，是在原來拋丸強(qiáng)化設(shè)備基礎(chǔ)上，結(jié)合入多個噴嘴，用于對圓簧特定區(qū)域(應(yīng)力集中取悅)更目標(biāo)明確、火力集中的噴丸處理。

 

（1）可利用一種連續(xù)通過式拋丸強(qiáng)化設(shè)備對板簧進(jìn)行一個接一個單獨(dú)的強(qiáng)化處理，讓板簧幾何凹面曝露在高速丸流下。典型的機(jī)型是包括一個拋頭用于拋射板簧頂部，側(cè)邊裝一個拋頭，同時噴板簧左右側(cè)面。

（2）這套標(biāo)準(zhǔn)款板簧強(qiáng)化設(shè)備的通過速度是10英尺/分鐘，如需要更高的產(chǎn)速，則可增加拋頭數(shù)量，調(diào)節(jié)電機(jī)頻率。在工作條件下，板簧會重復(fù)受到單向彎曲應(yīng) 力影響，因此有時是被應(yīng)力強(qiáng)化的。在強(qiáng)化過程中，就模擬板簧在以后使用過程中會受到“應(yīng)力強(qiáng)化”的情況，讓它在承受負(fù)荷的方向上施與一個“靜態(tài)應(yīng)力”的同 時，對其進(jìn)行噴丸強(qiáng)化。強(qiáng)化完畢后，釋放該外加的靜態(tài)應(yīng)力。實(shí)驗(yàn)證明，應(yīng)力強(qiáng)化比常規(guī)強(qiáng)化能更進(jìn)一步延長板簧的使用壽命。

（1）歸功于高應(yīng)力輕量化設(shè)計(jì)，近年來懸架彈簧重量大大降低，新車型懸架彈簧的應(yīng)力>1000Mpa非常常見。彈簧在如此高應(yīng)力下服役，已經(jīng)超過材料可以承受的極限，所以必須輔之以其它的強(qiáng)化手段(如拋/噴丸)。

（2）主機(jī)廠商對汽車懸架彈簧采用非常嚴(yán)格的試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，最長的1項(xiàng)試驗(yàn)周期長達(dá)70天(10周)，其原應(yīng)在于在高應(yīng)力條件下工作的懸架彈簧，一旦表面受到應(yīng)力腐蝕即產(chǎn)生腐蝕疲勞失效，斷裂后的彈簧端口倘若戳破輪胎將有可能造成重大的安全和人身事故。

（3）拋/噴丸是懸架彈簧最有效的強(qiáng)化手段，高應(yīng)力彈簧經(jīng)過適當(dāng)?shù)膰娡柚笃趬勖梢蕴岣?倍以上，懸架彈簧的拋/噴丸目前大都使用鋼絲切 丸，工藝上多次噴丸(不同丸粒直徑)普遍應(yīng)用。彈簧表面壓應(yīng)力強(qiáng)度和深度是衡量噴丸效果的重要指標(biāo)。良好的噴丸表面應(yīng)力至少在-600Mpa以上，距表面 50um處可達(dá)到-800Mpa，應(yīng)力噴丸彈簧的表面壓應(yīng)力可達(dá)-800Mpa以上，距表面50um處可達(dá)到-1200Mpa。

文章總結(jié)：以上就是由長虹彈簧廠家為大家整理的一些關(guān)于彈簧強(qiáng)化的流程的一些相關(guān)知識，希望大家看完以上文章對大家有所幫助。